Schlagworte wie Nachhaltigkeit oder Zuverlässigkeit sind wieder in aller Munde.
Die Krise hat's uns gelehrt - von Unsicherheit und übertriebener Sensationslust haben viele die Nase voll.
Zuverlässigkeit sorgt nicht für Schlagzeilen - nur die Unzuverlässigkeit, die bemerken wir sofort - Flugzeugunfälle, Umweltunfälle und Firmenzusammenbrüche machen Schlagzeilen. Wen kümmert's da, dass tausende von Flügen täglich zuverlässig abgewickelt werden
Instandhalter müssen sich täglich mit diesem menschlichen Phänomen auseinendersetzen - läuft die Anlage kümmert's keinen, steht sie hingegen, dann interessiert es kaum jemanden wie zuverlässig die Anlage im Durchschnitt arbeitet. Die Instandhaltung muss mühsam über Statistiken beweisen, dass sie ihr "Geld wert ist". Nach dem Anlagenausfall heißt es dann: "Wir haben aus dem Fehler gelernt - er wird nicht wieder vorkommen".
Zum Null-Fehler Ziel verdammt, ein Instandhalterschicksal ?
Wäre es da nicht besser Ausfälle/Fehler von vorneherein zu vermeiden? "Geht nicht" antwortet der Techniker, "denn technische Systeme sind niemals zu 100% verfügbar, Schließlich stürzen auch heute noch Flugzeuge ab. Ein Restrisiko bleibt immer!" Aber ist das ein Grund Null-Fehler nicht anzustreben? Die Antwort ist "kommt drauf an, ob man sich Fehler leisten kann" - mit dieser Einstellung sollte man die Auswahl der Methode zu Entwicklung und Optimierung der Instandhaltungspläne betreiben.
Der Weg zum Instandhaltungsplan ist mit Methoden zur Entwicklung der Instandhaltungsstrategie und mit Instandhaltungstechniken heute dicht gepflastert - und weil man nur näher aber nie hin kommt werden die Weisheiten auch in Zukunft immer mehr und die Techniken immer besser werden.
RCM ist eine Methode zur präventiven Entwicklung von Instandhaltungsplänen. Sie kommt ursprünglich aus der Fluzeugindustrie und setzt darauf mögliche Fehler und deren Auswirkungen in kompetenter Arbeitsgruppe systematisch durchzuarbeiten um notwendige (und nur solche) und wirksame vorbeugende Maßnahmen zu finden.
Ob und welche Maßnahmen notwendig sind, entscheiden die Fehlerfolgen und deren Eintrittswahrscheinlichkeiten. Die Analysegruppe besteht aus einem Methodenspezialisten (dem Facilitator oder Moderator) und Spezialisten für den Betrieb und die Instandhalung. Bei Bedarf werden andere Experten zugezogen (z.B. Konstrukteur oder Hersteller).
Vorteil: Man muss nicht aus Fehlern lernen, sondern es entstehen sehr wirksame Instandhaltungspläne quasi "aus dem Stand".
Nachteil: Man muss alle möglichen Fehler behandeln, was entsprechnd viel Arbeit für die Analysegruppe bedeutet. Die Arbeit wird speziell von Praktikern oft als zu theoretisch empfunden.
RCM Speed ist ein Teil der SPEED-Instandhaltung und führt vor dem Beginn der Analyse eine Unterscheidung der Anlagen durch - in solche bei denen man sich Fehler leisten kann (um daraus zu lernen) und in solche, bei denen Fehler höchstwahrscheinlich gravierende Auswirkungen auf Sicherheit, Umwelt oder Betriebsausfall haben. Ergänzt um eine systemische Risikobeurteilung aller 3 Argumente ergibt sich eine gute Selektion der Anlagen, bei denen sich der Einsatz von RCM lohnt.
Details können Sie im folgenden Fachbeitrag lesen.
Durch die Kooperation mit msc können wir auch das qualitätsgesicherte RCM2 anbieten. Der RCM2-Prozess entspricht den Normen SAE JA1011 und JA1012 und darf nur von speziell ausgebildeten Consultants bzw. Moderatoren begleitet werden. Weltweit (besonders im englischsprachigen Raum) ist RCM2 mit über 60 000 Anwendungen weit verbreitet.